原标题：深读！世界领先纺织技术展望
2016年是纺织行业“十三五”规划的新开始，也是纺织科技强国之路的关键一年。今年，先后发布了《纺织工业发展规划》和《纺织工业“十三五”科技进步纲要》，明确了我国纺织工业“十五”科技进步的主要目标、任务和主要方向。
目前，随着化学、机械、电子、现代材料、生命科学等相关产业的发展，世界科技创新呈现出一系列新的发展趋势。新型纤维材料、高科技纤维产品、高端设备领域的先进技术不断涌现，极大地丰富了世界纺织业的发展资源。展望“十三五”，全行业将通过“突破六大类30项通用关键技术，重点推广100项先进适用技术”，进一步推动自主创新能力、技术装备水平和产品开发能力的全面提升，实现创新发展。
纤维材料的高新技术
材料科学的变化和进步常常导致其他行业和领域的颠覆性创新。在纺织纤维材料方面，未来的发展重点主要体现在三个方面：
一是满足航空航天、国防、安全防护等高端领域需求的高性能碳纤维、对位芳族聚酰胺纤维等，以及用于防护和化工能源领域的聚苯硫醚纤维、玄武岩纤维、聚四氟乙烯纤维、聚酰亚胺纤维等高性能纤维和复合材料
二是开发替代石油资源的新型生物纤维材料，推进海洋生物纤维产业化，实现原料多样化，解决新型纤维素纤维原料和新型纤维素纤维制备技术的开发问题
三是大力发展多种差异化功能纤维，发展高效低耗的灵活自动化和信息技术和设备，满足个性化、时尚化、功能化纺织终端产品的消费需求。
先进的纺织加工技术
先进的纺织染色技术的发展将大大提高纺织产品的生产效率，扩大产品品种，提高产品质量。在纺织领域，研究了高质量、高效率、高速的环锭纺纱工艺，掌握全数控高速大牵伸纺纱机工艺，重点突破了喷气涡流纺纱、聚纤维纺纱等新型环锭纺纱关键技术，在针织领域研究了全形针织和高性能纤维特种针织的工艺和设备，开发了轻薄针织面料和差异功能针织产品，在染色整理领域，在高度染色整理和功能性织物加工工艺方面取得了突破。如高保形、易护理、热湿舒适、多功能保护等。采用生物纳米技术和有机/无机混合技术，开发了生物化学剂屏障、抗菌、辐射防护等多功能防护织物。
绿色制造技术
高性能工业纺织品加工关键技术
智能制造技术
针织车间
东华大学教授
长海如
全成型针织工艺与设备
全成型针织工艺及设备主要包括无缝内衣机、电脑横机、经编机。单面无缝内衣机的研制具有高速、高产的特点，提高了面料颜色的清晰度，双面无缝内衣机为了满足鞋面织物的特殊要求，对线圈部件进行了改进和优化。计算机横机开发了独立的直接喂纱技术，使一种导纱器能够实现所有的织造模式。它不仅用于编织鞋面，还用于工业成型品的开发。在经编鞋面领域，双针提花经编机通过压丝板前的提花梳形成立体感强的图案，压丝板后的提花梳配置在地梳前，因此形成的图案也能更好地展现出来。
推荐技术——计算机横机独立直接给纱技术
导纱器双向运动：可通过程序和伺服电机独立控制水平和垂直运动，多功能：导纱器实现所有织造模式，灵活性：在反向导纱器中添加的许多选项几乎不限制套色组合。对于添加马赛克纱线和添加选择性纱线，可以在一个或多个织造区域之间改变颜色组成，从而降低了头的移动次数，并且导纱器独立于头。编排顺序显著优化，大大缩短了编排时间。
发展趋势
它影响着圆纬接缝产品的生产效率和质量，以及线圈成型机零件的优化设计和织物结构与图案的运动协调，三维快速成型和释放针及其相关零件的设计，是编织可穿戴和整体服装提高用于控制针的接纳及释放位置的结构及线圈长度，以及完全成形服装的结构及图案的可织性、经编无缝内衣鞋等产品的加工效率和质量，优化打环机零件的设计及织物结构与图案的运动协调，优化针织服装成形的主客观舒适性试验和评价标准全成型行业针织产品结构及编织工艺。
姜亚明
集成针织技术高性能纤维多轴针织技术与设备
针织轴织物是20世纪80年代中期发展起来的一种高性能织物。作为粘合织物采用针织物线圈结构，导入拉伸丝衬里。根据装订组织的不同，织物主要分为两类：经编轴向织物和纬编轴向针织物。经编轴向织物采用编链或经编平组织，纬编轴向针织物采用纬编平针或1+1肋组织。根据衬里系统的数量和方向，织物可分为单轴、双轴、双轴、三轴、多轴。
与传统针织物和针织物相比，针织物轴向织物具有优异的力学性能。通过导入全拉伸高性能衬里纱，其拉伸性能和层间剪切性能得到显著改善。在与相同原料相同的表面密度条件下，针织物的拉伸强度比平纹织物高20%以上，初始弹性模量可超过30%。另外，多轴织物的面内剪切性能也显著提高。经编双斜织物和横编双轴多层衬里织物也具有优异的三维曲面成形性。
该领域的研究主要包括编织物轴向织物织造设备的研究与开发、织物几何结构的研究、织物的力学性能和三维曲面的成形性研究、编织物轴向纤维增强复合材料的设计和力学性能的研究、编织物轴向纤维增强复合材料及其复合材料的研究、编织物轴向织物增强三维薄壳复合材料的成型与变形研究，针织物轴向编织物及其复合材料应用领域的研究与控制等。
推荐技术
针织轴向织物增强高性能复合材料的制造技术
与以往的织布复合材料相比，具有高拉伸强度、高拉伸弹性模量、良好的面内和层间抗剪性、良好的设计性和高冲击强度。
三维曲面薄壳复合材料的制造技术
横编双轴多层衬里织物和经编双斜向织物对三维曲面具有非常优异的成形性，强化了造船、C919大型飞机、火箭、航空航天武器设备、汽车轻量化等复杂三维薄壳新型复合材料领域，具有广阔的应用空间。
海绵城市建设背景下的高性能排水管制造技术
纬编双轴向圆筒织物增强水泥复合材料在高性能排水管道的研发中具有独特的优势。该管重量轻，耐腐蚀性好，使用寿命长，设计性好，易于回收。它是传统排水管道的极好替代品。
高性能建筑材料
通过与经编间隔织物的复合，编织轴向织物可以开发出占地面积小、隔音性强、功能独特的高强度超薄建筑材料，在未来建筑中具有较大的应用空间。
组合土工格栅在现代农业中的应用技术
经编土工格栅对现代农业和未来农业模块化立体种植具有巨大潜力。具有高强度、耐候性、轻量的特征。
发展趋势
针织轴向织物及其复合材料的技术发展趋势主要包括以下几个方面：
织造设备的研发和改进主要解决大规模宽细针距筒状织物的快速生产、混合织造、成型织造、高厚度织造等技术问题
织物几何结构的研究，几何模型的建立和几何变形的预测
研究织物力学性能，包括拉伸和弯曲平面内剪切性能的特点及理论研究
织物三维曲面成形性的评价与研究，技术参数的提出，技术标准的研究，成形的特点与预测等
针织物轴向织物强化复合材料制造技术、成形、RTM成形、气囊冲压等
包括针织轴向织物增强三维薄壳复合材料的研究、成型工艺、力学性能、变形研究和预测
编织物轴向织物及其增强复合材料、建筑材料、现代农业材料及特种材料等应用领域。
姜高明
江南大学教授
单丝经编产品开发技术
纺织工业“十二五”科技进步纲要将发展短纤维经编产品列为三大重点内容之一。“十三五”期间，以短纤维纤维纤维纤维纱线经编产品为重点继续深入研究，期望通过原材料创新实现经编产品升级换代。
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但由于短纤维维丝的强度和毛羽，其成本高、效率低，限制了其发展。近年来，随着原材料生产技术和加工方法的进步，以及经编机械和设备的发展，卡尔 迈尔的zm sp型短纤维纤维纤维丝直接整经机和常州1号的ge211型整经机等适合短纤维纤维丝的整经机问世，但没有实现低成本的高速生产。
为了进一步研究短纤维纱经编产品的开发与应用，国内许多学者研究了羊毛纱和棉纱在经编中的应用，以提高短纤维纱的强力和毛羽，提高生产效率，为国内短纤维纤维纱经编产品的开发提供新思路。
推荐技术
高强度短纤维纱纺纱技术
与传统环锭纺纱相比，紧密纺纱新工艺更适合纺纱短纤维纱的成型。可以生产捻制适度、断裂强度高、拉伸性高、毛羽低的纱线原料。可通过丝整、蜡整、烧毛等工序生产满足经编生产需要的短纤维维丝。
短纤维纤维纱整经技术
通过合理控制整经车间的温度和湿度，减少飞花，减少纱线路径，保持纱线张力均匀，合理设定分割导程的间隔和数量，控制毛羽，减少主动卷绕的周角，整经速度适当过快的整经速度会影响经纱张力的均匀性，使经纱摩擦引起的毛羽不会增加。
短纤维经编技术
短纤维维丝经编工艺包括均匀张力织造工艺、低摩擦导丝工艺和在线飞洗工艺，可避免织造过程中纱线张力不均导致断丝，有效控制飞花的产生，减少飞花对织造的不良影响。
发展趋势
目前，随着纺织行业人工成本和原材料价格的不断上涨，产品结构亟待调整。从传统的低端产品到中端产品 向高端产品升级成为必然的发展趋势。同时，随着消费者对服装舒适性要求的不断提高和健康环保消费观念的增强，天然短纤维面料和服装越来越受到人们的认可和青睐。未来，以短纤维维丝为原料的经编产品将向多样化、高级化、功能化方向发展，前景十分广阔。
二针织智能生产管理技术
推荐技术
智能针织生产管理的关键技术包括RFID技术、ZigBee技术、Wi-Fi技术、Web技术和大数据技术。这些技术的有机结合使得生产管理系统具有快速、稳定、可靠、实时、自动化程度高的特点。
发展趋势
中国即将进入DT时代。在工艺和质量管理方面，通过大数据的收集和分析，优化生产工艺，提高产品质量，是针织生产管理未来发展的必然趋势。智能针织生产管理技术的应用大大降低了生产过程中的人工成本，更大程度上满足了用户的个性化需求。其开发和应用将提高针织企业的国际竞争力，促进针织产业转型升级，帮助我国从针织大国进入针织强国。
浙江省纺织工程学会教授级高级工程师
又称集群纺纱，是20世纪90年代国外环锭精纺机上改进和创新的一种新型纺纱技术。通过维持以往的环锭纺纱风格，纱线强度提高，毛羽减少，纱线的品质和等级提高。目前已在国内外环锭纺纱领域得到积极的推广和应用。2001年以来，我国引进国外紧密纺纱技术和设备15年，经历了3个发展阶段。2001年至2005年采用进口紧密纺纱工艺和紧密纺纱细纱机。中国只有68万台环锭精纺机采用紧密纺纱技术。2005年以来，国内纺织机械企业在消化吸收国外紧密纺织制造业的基础上进行了自主创新和发展，开发了各种紧密纺织设备和紧密纺织纺纱机，并逐步应用于国内纺织企业。2008年以来，由于国内紧密纺纱技术的成熟和高价格比，推广、应用、产品开发步伐加快。截至2015年，全国纺织企业拥有小型纺纱机2000多万台，占环锭总数的20%以上，成为环锭纺纱领域的一项重要创新技术。
紧密纺纱技术在国内外的快速发展，取决于其技术特点和产品特点。
其技术特点是“牵伸不成束，不成束”，使纤维在牵伸过程中不成块，成块过程中不发生牵伸，避免了传统环纺纱牵伸中对棉集机摩擦场分布和稳定性的影响。
这种产品毛羽少，强度高。减少毛羽是纺织企业研究和解决的难题之一，尤其是3mm以上的毛羽对后加工和最终产品影响较大。紧密纺纱技术改变了传统环锭纺纱机的牵伸和成束技术，实现了显著降低纱线毛羽、提高纱线强度的目的。多年的生产实践表明，紧密纺纱工艺毛羽减少率为70% 80%，纱线强力提升10%以上，提高产品质量。
发展趋势
紧密纺纱技术在我国已应用10多年。它有一定的优缺点。除改造成本高外，主要原因是日常维护成本高，能源和材料消耗大。因此，进一步发挥紧密纺纱技术优势，降低改造和日常管理成本，节约能源和材料消耗，扩大紧密纺纱技术应用领域，是今后的发展方向。
紧密纺纱技术与蕾丝纺纱技术的结合，充分发挥了其技术优势
紧密纺纱技术应发展和扩大其应用领域，从单产纯棉精梳纱向色纺纱、半精纺纱、化纤纱和多纤维混纺纱发展，发挥减少纱线毛羽、提高强力优势。
改进紧密纺纱装置的设计，降低能耗和网环消耗，大大降低日常维护成本，进一步扩大紧密纺纱技术的应用范围。
提高了更快的独立生产效率。mvs851的设计速度为400m/min，861的设计转速为450m/min，最新mvs870的设计速度为500m/min。构成各装置的纺纱机的数量是72 8096。因此，mvs870喷气式涡流纺纱机的生产效率比1台MVS85纺纱机高40%以上。
生产的纱线种类逐渐增加。通过设备的改进，主要可以生产粘胶纱。目前可生产与绒毛化纤维混纺的多条纱线，特别是高刚性聚酯纤维和短纤维、规则性差的棉纤维纺纱工艺，进一步扩大了喷气涡流纺纱的应用范围。
与传统的环锭纺纱相比，射流涡流纺纱技术具有许多优点：
纺纱工序短，将棉棒送入直纺卷绕成筒纱，省略环锭纺纱粗纱和卷绕两个工序
该设备生产效率高，纺丝速度大于400m/min，是环锭纺纱的20倍。具有5台mvs870纺纱机，能够生产相当于10000根环纺纱主轴生产能力
机器人自动化、智能化程度高，用于完成接头更换筒、落纱等操作，劳动生产率高，比环锭纺纱节省3-4倍劳动；
纺纱工艺短，组合表少，能耗和材料消耗也低于环锭纺纱
由于喷气涡流纺纱的机理是涂层结构，因此纱线具有高耐磨损性。
发展趋势
由于喷气涡流纺纱由芯纤维和外纤维构成，因此约30%的芯纤维不扭转，从而其纱线强度比环纺纱低。包衣工艺不当，容易产生细部等弱捻纱，影响纱线的强度和均匀性。因此，需要进行以下改进：。
改进喷气涡流纺纱包覆技术，提高纱线强度和条干是喷气涡流纺纱发展中需要解决的重要问题
改进喷气式涡流纺纱技术，重视各种原料的可纺性研究，扩大纺纱品种范围，特别是扩大纺纱中纯棉和刚性纤维的技术研究，扩大纯棉涡流纺纱的应用领域，缩小与环锭纺纱的差距
要充分发挥喷气式涡纱包覆结构的优势，开发多种涡纱包覆芯纱，克服环纱包覆芯纱的各种缺点，开拓喷气式涡纱包覆芯纱的应用领域。
东华大学教授
近年来，发泡染色技术的发展主要集中在发泡染色的理论研究、双面发泡染色技术和发泡染色设备的改进。
东华大学研究了活性染料发泡染色体系的发泡性能和稳定性，发泡剂与染色助剂和溶液的相互作用，以及发泡应用方式和蒸固条件对发泡染色效果的影响，江南大学已研制出几种新的涂料发泡染色发泡剂这些技术尚未大规模应用于工业生产。
1.活性染料泡沫染色技术。使用十二烷基硫酸钠、瓜尔胶和十二醇的混合物作为发泡染色体系的发泡剂和稳定剂。在相同染料用量下，泡沫染色的固色率和表观色深均高于普通轧制，染色牢度与普通轧制相同。因此，具有推广应用价值。
2.单面各向异性多功能泡沫精加工技术。控制单面涂装、携液率，提高表面防污易去污性能，背面润湿性好，然后进行阻燃涂装，达到双面不同功能的涂装效果，对手感的影响小于涂料涂装。该技术可应用于各种功能性整理产品的开发。
泡沫染色技术具有送液量少、效率高、排放低等优点。但目前对泡沫流动性和触变性的理论研究还不成熟，给工业生产的技术指导带来困难。因此，需要加强泡沫染色的基础理论研究，开发适合泡沫染色加工的各种绿色环保助剂，提高泡沫染色设备的技术水平，实现泡沫技术在染色加工上的应用。
王继勇
高级工程师
针织面料非常时尚，高弹性，容易护理 轻飘飘；通过改变织物结构，可以使衣服变冷或暖和。近年来，随着经济的快速发展和人们生活的多样化，对针织面料的需求迅速增长。目前，针织物和针织物的纤维消耗量基本相同。针织染色业也形成了可以与纺织染色业竞争的大产业。
由于针织物的特殊结构，其成品率较高，针织物的生产成本比织布低约50%，投资低，适用于各种纤维，无需上浆，因此，目前针织物的染色加工多采用溢流机绳状批量加工，能耗高，耗水量大耗时、劳动强度大、成本高、质量低。工艺含量高、附加值高的针织产品加工难度大。从而使针织物的发展向宽幅染色和连续纺纱方向发展，取得了良好的经验。
由于针织物的编织结构与纺织织物不同，因此其成形性差，内应力大，容易卷曲或拉伸变形。因此，在针织物开幅染色过程中，必须保持低张力，作用时间应尽量缩短。这对加工设备提出了更高的要求。从目前针织物预处理装置的整体技术水平来看，针织物宽幅染色技术的关键是控制针织物的径向张力，防止卷曲和起皱。今天，在设备控制技术非常成熟的时候，基本上已经解决了。
山东省两条针织物的开幅漂白、丝光、染色、洗涤和后整理生产线已运行3年，生产实践证明，针织物的开幅加工具有以下优点：不起皱，无反弹前处理和后处理成本降低15%～20%，无断面缺陷损伤织物与溢流处理相比，蒸汽和水的消耗可节省50%。无磨损、无划痕、化纤收缩容易控制、重现性高、批次间一致性和一致性、冷轧沉积染色，因此针织物的开幅加工能够以最佳的生产成本获得更好的生产效率。低用水量降低了水处理能力，从而节约了水处理成本，减少了对环境的负担。
意大利 米兰纺织机械展览会上展出了一台非织造纬编机。短工艺、高性价格比、低污染针织物平幅染色技术的大发展已拉开帷幕。设备自动化、信息化、数字化、智能化必将迎头赶上。
傅少海
江南大学教授
2015年，全球喷墨印花布面积达12亿平方米，其中欧洲4.3亿平方米，中国2.4亿平方米。单程数字喷墨印刷机与喷嘴水平排列，印刷时织物在喷嘴下输送，圆网+数字模式的高速数字喷墨打印机实现了喷墨印刷的快速生产，其印刷速度几乎与传统的印刷速度相等。
作为数字喷墨印刷的主要着色剂，例如活性分散液或酸性油墨成熟，一部分品种被本地化。颜料油墨在数字喷墨印刷中的关键技术尚未完全解决。高能辐射处理、等离子体处理浆料或阳离子改性可显著降低油墨渗透性，提高数字喷墨印刷图案的细度和亮度。
纳米涂布颜料墨是在颜料表面层涂布聚合物作为着色剂而制备的墨。另一方面，通过在颜料表面层上涂布聚合物，可以防止颜料粒子彼此接近，在颜料表面固色中形成膜。另一方面，能够降低油墨中的胶乳粒子的含量，能够避免因胶乳粒子的破裂引起的喷嘴堵塞、喷墨工艺的中断等问题。纳米乳液油墨是由染料和胶乳粒子构成的着色剂。该着色剂具有通用性，有望解决颜料油墨的喷墨印刷的牢固度差的缺点。这对于省去印花织物的后加工，实现喷墨印花的清洁生产具有重要意义。
纺织数字喷墨印花仅占中国纺织印花市场的1%，远低于中国20%的市场份额。喷墨印刷在中国具有很大的发展潜力。预计单一数字喷墨打印机和圆画面+数字模式下高速数字喷墨打印的改进和改进仍然是未来高速数字喷墨打印机的研究热点满足市场个性化小批量快速响应的低速高精度数字喷墨印刷机及其配套的预处理和后处理设备，也将随着人们消费观念的转变而不断完善。实现墨滴智能控制是下一代数字喷墨打印机发展的重要方向。由于对织物的多功能性和简单的预处理，使用颜料油墨的喷墨印刷是未来织物喷墨印刷最有发展前景的喷墨油墨。随着颜料油墨喷墨印刷关键技术的突破，颜料喷墨将超越活性油墨，成为未来喷涂印刷的主流产品。
蔡继全
川华研究院教授级高级工程师
随着绿色生态理念的普及，化控印染全过程数字化在线控制、信息管理和技术技术技术的快速集成、精细化、智能化管理的普及、超滤等废水处理技术的推广应用、纳滤和反渗透膜，以及节能减排预处理技术的广泛应用如棉织物低温漂白、高效上卷和漂白、短工艺生物酶预处理、促进冷轧沉积染色、小浴比染色、低盐低碱染色、纯化染色等，一浴染色等技术，喷墨印花的快速发展和资源的综合利用为我国环保型印染助剂的研发和生产奠定了良好的基础。今后，我国环保印染助剂的研发和生产应向安全、无毒、清洁、绿色、节能、减排、多功能四个方向发展。
颜料印花增稠剂tf-312产品配套加工印花织物的色牢度、手感和细度达到世界同类产品领先水平，织物鉴定后总体技术水平达到国际先进水平。嵌段聚醚硅油织物柔软剂tf 416解决了通过无规共聚合成的氨基硅油的粘接效率低、粘接辊的环境稳定性差的问题。这项技术处于国际先进水平。聚羟基酯基二级季铵盐一浴染色柔软整理剂与染料增白剂、碱盐固化调色剂等配合性好，工艺流程短，节能节水。使用过程中几乎没有出现缺陷，提高了产品合格率，降低了生产成本。
①安全无毒：提高印染助剂环境污染检测、毒性评价和性能评价的总体技术水平，提高助剂的物理、化学、毒理学和生态毒理学性能。注意在中国实施生态纺织品国际标准，确保印染助剂不含违禁物质和限制物质。
②清洁绿色：完善印染助剂生产中有毒有害物质限量控制技术和检测方法，注重印染助剂的生产环境和技术，注重生态纺织品标识认证，努力实现有害化学品零排放。
③节能 减排：高效 重视节能短工艺低温降解印染助剂的开发，注重能源、废纤维等资源的合理利用和循环利用。
④多功能：多功能氟整理剂、复合酶剂、纺织防霉、阻燃防虫整理剂、多功能前处理剂、后处理剂、涂料印花交联剂、增稠剂等环保型印染助剂的研发与生产，重视抗紫外线抗菌整理剂和新一代柔软剂。
吴海亮
西安工程大学教授
中低温浆化技术
发展趋势
大海沧
高级工程师
过去2~3年，国内外剑轴织机和喷气织机不断向高速、高效、智能工业织物和高效节能方向发展。在提高产品适应性和降低成本方面，织机更接近市场，这是近年来织机发展的新趋势。
发展与创新
--新型智能织机控制系统
--新型高速智能电子开门机构的创新应用
在2016年的ITMA Asia+CITME展会上，日本丰田拥有3台jat810展示机，分别使用81216个新颖的电子开放机构编织纯棉色织衬衫面料的灯芯绒裤子和高档浴巾，速度超过1000r/min。该机构可自由设定综框的运动参数、运动顺序、速度，并自动引纬。不限于上层和下层之间经纱张力差异较大的品种。工业应用更加成熟，这意味着该机制在高速冷却能耗控制方面取得了突破。机构的应用体现了自动化和智能化的技术进步，对复杂组织和可变组织产品的开发具有积极意义。2014年，Van de wiere公司的vsi-22双层双剑杆起毛机也实现工业化，配备16个电子开闭机构，速度超过400R/min，引进少量国内应用。中国青岛赛特环球有限公司的hco-910喷气织机也推出了速度为630r/min的顶装式电子开口装置。鉴于独立驱动的高速电子多臂开口机构的成熟应用，该机构工业应用的扩大还将面临产品应用范围和配套设备能耗成本等综合指标的考验。
--工业纺织品的发展
高效节能 节能技术
现阶段织机的研发和应用主要是高效电机、节能喷气织机和有效降低空气消耗。
--高效电机直接驱动技术的应用
高效电机直接驱动技术是高端织机制造系列的重要组成部分。除了促进织机完全自动化，提高织机效率外，还可降低能耗15%~20%，市场认可。目前，各种高效电机直接驱动技术已应用于欧洲剑杆织机，形成了标准配置。经过近10年在中国的探索和研发，8家厂家的高端剑轴织机产品采用高效电机直接驱动技术，进行标准配置，调速系统主要包括山东日发、郑州恒天重工、采用广东丰开为代表的开关磁阻电机调速系统和永磁同步伺服电机调速系统，实现了数千台工业应用。上海中机、精卫、榆次、浙江泰坦剑杆织机也推广到国内同步磁阻电机和同步伺服电机超启动速度控制系统中。
喷气织机能耗在喷气织机能耗的2/3以上，因此主传动速度控制系统的应用不如剑杆织机迫切。欧洲的喷气织机大多没有标准配置，但只作为选配部件使用。受性价比因子的限制，国内绝大多数中高档喷气织机未被选用。
--喷气织机在降低空气消耗方面的划时代应用
5年至6年前，欧洲车型都采用了“E-reed+新型辅助喷嘴”技术，而这一技术在中国也被引进。但是，以往的计数品种由于开口引线槽中的气流总是扩散，因此显示出节能效果。在没有配置用于设定不同厚度的纱线的纬纱插入压力的空气通路系统的情况下，需要进一步研究粗纱号码和细纱号码两端品种的适应效果。
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